必須注意鑄造模具設計的事項。

 

合理的鑄件設計，均勻的厚度澆鑄，不過過薄，典型的，同樣具有約3±1毫米的厚度，為了降低應力集中，有帶圓角或角度遷移燈，可以用來去除所形成的鑄造肋結構 在過厚的壓鑄粗大粒的內部，伴隨著應力發(fā)生源，使氣孔率、收縮、氧化、內部龜裂的形成，以及產品的強度及耐久性特性比輔助肋結構低。

 

為了在受到損傷的情況下構筑模具鑲塊，為了容易取得簡單的維護和更換的損傷部分而容易破裂的網站。 但是，從鑲嵌孔形成部到包含芯孔邊緣或其他孔附近的模具太小，為了不成為初期龜裂沖模，具有圓形倒角大的內角開口鑲嵌的弱的點龜裂。

 

對模具型腔各部位的力的分析，提高模具設計的剛性。 壓芯時填充液合金的壓力，壓力是熱膨脹力的類型的應力、沖擊、產品釋放時由于拉伸力、摩擦、模具的開閉而產生的溫度變化所得到的型腔力、緊張、預加載等。 對于每個模具組件，每個部分都具有足夠的厚度和設計寬度，以便模具能夠承受各種壓力。 但是，(這很重要)為了達到適當的平衡，為了制造這些力，防止模具的變形和破裂。 為了保證預壓過大的模塊和適合的正確性，請注意，在薄模具的制造過程中，根模塊的凹狀角敏感源破壞會產生模具，這是夾緊力集中在點上成形的，這是模具骨折大面積的主要原因。

 

防止鑄模發(fā)生更為整體的變形的情況。 模具型腔的適當設計的力的中心位置，接近壓鑄機的力的中心。 不僅是模具型腔鑲塊，在外側支撐套筒型腔鑲塊板上要支撐的可動模具的后面，2個墊片、支柱或支撐塊支撐領域的后面的中間可動模具足夠大，否則，為了簡單地失去支撐的效果而被按壓

 

模板合理的設計厚度和模具的其他尺寸，不僅要滿足各模塊的尺寸和成形的要求，而且要達到合理的尺寸比。 需要注意的是，使用鋼板時，更厚的厚度不能根據其模板復蓋法來保證。 在鋼板中加厚1倍，從堆到85%的添加效果彎曲變形。 2層重疊板的相同總板厚是彎曲變形的4倍量。 因此，可動模具支撐板和可動模具Tao ban整體設計，可動模具Tao ban能夠提高模板的剛性。

 

容易產生上型應力集中的存在入口部分。 為了避免在產品中出現凹槽、模具型腔狹小而深凹的角落，請試著拿一個更大的圓角。 對于鋁來說，模具的鎂合金模腔必須比拐角r 1毫米大，且為了避免早期裂紋r拐角必須具有高精度。 在內積周邊澆口，優(yōu)選在早期的龜裂中，作為r倒角倒角r0.2之比，要使r倒角的半徑大于r 1的3，則顯示延遲模具的龜裂。

 

分別合理的選擇插入物，選擇可動滑塊結構的位置，為了避免成為銳模塊上的角部的缺陷，為了比較與馬賽克接觸密封面的粘接面積，為了制作滑移，顯示了產量塊時，鋁、蓋 防止移動的干擾，使用滑塊的側面和傾斜面[7]。

 

為了防止鋁正高速水噴流，盡可能地將澆口的位置和設計流程填充到填充芯模或墻壁上，正確地設計澆口系統(tǒng)。 如果選擇的注射填充速度過高，則在澆口截面尺寸轉換為設計內、動能向大量模具的還原、模具溫度后的熱能傳遞時，用于促進粘接的模具會產生模具、裂紋、傷痕的侵蝕。 壓鑄鋁水的最大填充速度同樣，填充速度不能超過56米/秒。 同時確保表面的產品質量，以上厚的澆口的選擇，使?jié)部谠O計的厚度、流速在不增加模具沖擊力的情況下可以增加。

 

通過選擇各部件的公差及表面粗糙度，使不均勻的加熱和模具的不均勻膨脹正確，這不僅導致公差的變化，使模具部件表面的損傷移動的故障，還導致與進行可動、固定型Tao ban的模具間的間隙增加，以及材料飛散 為了防止飛行材料在分模面上移動，規(guī)定的模具型腔鑲塊面特別需要緊密配合，與0~0.080毫米的范圍的量相比，只需稍微固定型可動，在平面應該是Tao ban的可動型后，0.030~0.100毫米 復蓋板0.12~0.15毫米的通氣槽的深度最淺，它必須包含可動型、滑板的固定模間隙。 顯示了防止蓋板側飛行的唯一方法，并附著了閃光飛行材料模具。 只要有可能，與滑板的分型面和模塊的分型面的各種部分一致的模塊，為了使通氣變得容易，防止毛刺模式棒，減少階梯狀的分型面，從延遲開始進行閃光。

 

請勿設置產品，包括靠近澆口的型腔面上的單詞和頂出標記。 這些模具不僅能引起早期裂紋，還能使時期尚早的字符標記不清楚制作。

 

為了防止過度的沖擊、湯境、收縮、氣孔率及其他缺陷、分析以及模具的冷溫度的平衡，填充了全流模擬功能的壓鑄合金。 使用圖中的p-q 2時，為了延長模具的壽命，模具良好，提高收率及生產效率，可以適合壓鑄機。