一、內(nèi)澆口截面積對壓鑄質(zhì)量的影響。

在一定的壓射條件下，內(nèi)澆口面積過大時，填充速度降低，金屬早期凝固，填充不足。 另外，內(nèi)澆口面積過小的話，噴射激化，熱損失增加，產(chǎn)生渦流，被大量的氣體卷入，對模具的沖壓變得激烈，模具的早期廢棄發(fā)生。

內(nèi)澆口截面積的大小，大多是根據(jù)經(jīng)驗在設計制圖過程中決定的，但單純地根據(jù)經(jīng)驗式計算內(nèi)澆口截面積，內(nèi)澆口截面積與填充速度與填充時間之間有密切的關系，內(nèi)插口截面積與填充速度與填充時間之間有不有效匹配的風險

根據(jù)個人經(jīng)驗得到的內(nèi)澆口的截面積存在差異，實際上會發(fā)生模具適應性差的現(xiàn)象； 在生產(chǎn)實踐中，模具內(nèi)的澆口截面積與壓鑄不一致的情況頻繁出現(xiàn)，但這種不整合性的差異不大的情況下，其表現(xiàn)不太明顯，在模具使用中駕駛員經(jīng)常感覺模具的使用困難。

差別很大的話就會顯著地出現(xiàn)，不能成形壓鑄，廢品率高，質(zhì)量不穩(wěn)定等情況已經(jīng)明確了。

以下是實際生產(chǎn)的例子。 這是平均壁厚4.5 mm左右的桶狀的框體類部件，ADC 12、壓鑄重量(包含凈及馀量) 4700 g、內(nèi)澆口截面積460 mm。

使用裝置: 80 t切割機壓頭直徑φ10。

主要技術參數(shù):鑄造溫度為650℃，模具溫度為230℃，高速注射行程為202 mm，速壓射手輪開度為7圈。

在制造中發(fā)現(xiàn)了壓鑄填充的不滿，但表面質(zhì)量差:廢品率高達50%以上:從圖1可知，是比較單純形狀的壓鑄。

其排水系統(tǒng)的設計基本合理，一般來說，上述壓鑄技術可以生產(chǎn)合格品。

對于發(fā)生的質(zhì)量問題，我們首先根據(jù)困難的方針，再次對生產(chǎn)技術進行了適當?shù)恼{(diào)整，但幾乎無效。

因此，從模具和壓鑄機的參數(shù)中繪制了pq 2圖:如圖2所示。

由圖可知，生產(chǎn)異常的主要原因是內(nèi)澆口截面積和濺射系統(tǒng)的不匹配。

眾所周知，對于大尺寸的產(chǎn)品，澆口面積小的話填充時間會變長，型腔不能完全填充或填充。

產(chǎn)品表面夾雜著大面積的冷卻和大量的制冷劑塊，整體要求強度大幅度降低，壓射系統(tǒng)的實際填充時間比壓鑄所需的填充時間小，壓鑄所需的最長填充時間的計算可以如下式所示。

t = k×x×10×( ti―TF + s×z )/( TF―TD )。

但是，t是壓鑄所需的最長填充時間，單位ms，k是系數(shù)，關于使用的模具材料，常用模具鋼h 13的值為0.0346，x是壓鑄平均壁厚，單位mm，ti是金屬液溫度，單位℃，TF是金屬液最低流動溫度，單位℃，s是目標百分率，單位%，z是固定的

根據(jù)上式計算出的填充時間為8.8 ms，這與工藝參數(shù)、壓鑄的壁厚有關，不依賴于內(nèi)澆口截面積的經(jīng)驗性計算值:從p-q 2的計算可知，在內(nèi)插水1:3面積460 mm的情況下，由該壓鑄模具和裝置構成的沖模

該值與壓鑄所需的最長填充時間幾乎沒有變化，在這種條件下，在制造過程中對工藝參數(shù)產(chǎn)生了很高的要求，由于工藝的微小偏差，壓鑄表面產(chǎn)生了各種缺陷，將這種模具用于性能更高的壓鑄機

根據(jù)計算，內(nèi)閘門面積達到70 mm 2時，系統(tǒng)能達到的最小填充時間為64.9 ms，這個值與錠所需要的最長填充時間相比，留下了很大的調(diào)整空間，在壓鑄工藝的調(diào)整上留下了充分的馀地。

這樣的模具基本上可以適應在各種不同性能的壓鑄設備上生產(chǎn)用修改的模具的試制生產(chǎn)，操作人員普遍反映，模具的使用容易度、次品率也下降到3%左右。